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并应保证齿轮基准端面与轴线.齿轮箱与盖的结合
作者:扑克王app链接 发布时间:2020-05-29 06:32

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  钣金加工技术要求大全 钣金图纸的技术要求. 一般在技术要求中会注明: S X0 R/ P% Y 1.未注公差要求 9 y3 g0 [) R z- r6 i 2.零件的一些细节要求(如:打磨毛刺等) 3.如果需要的放,还要注明表面处理方式要求 0 M$ r* D6 ?& . ]3 {& h+ w) r 4.如果有焊接的话,还会要求对焊道的处理。 钣金技术要求大全 材料**(要写明材料的名称和规格,有的要求写出国标代号);钣材厚度及质量 应符合国标,采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。材料外观:平整无锈 迹,无开裂与变形。零件尺寸:按图纸与国标要求,重要尺寸零缺陷。性能:试 装配与使用性能符合产品要求。 1.零件去除氧化皮。 2.零件加工表面上,不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3.去除毛刺飞边。 4.经调质处理,28HRC~32HRC。 5.零件进行高频淬火,350~370℃回火,40HRC~45HRC。 6.渗碳深度 0.3mm。 7.进行高温时效处理。 8.未注形状公差应符合 GB1184-2000. 9.未标注尺寸公差应该按照 GB/T1804-m 10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11.未注圆角半径 R5。 12.未注倒角均为 2×45°。 13.锐角倒钝。 14.各密封件装配前必须浸透油。 15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过 100℃。 16.齿轮装配后,齿面的接触斑点和侧隙应符合 GB10095 和 GB11365 的规定。 17.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶,但应防止进入系统中。 18.进入装配的零件及部件(包括外购件、外协件),均必须具有检验部门的合 格证方能进行装配。 19.规定拧紧力矩要求的紧固件, 必须采用力矩扳手, 并按规定的拧紧力矩紧固。 20.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查,其接触率不应小于配合长度的 60%, 并应均匀分布。 21.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触,其配合面不得有间隙。 22.花键装配同时接触的齿面数不少于 2/3,接触率在键齿的长度和高度方向不 得低于 50%。 23.滑动配合的平键 (或花键) 装配后, 相配件移动自如, 不得有松紧不均现象。 24.粘接后应清除流出的多余粘接剂。 25.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。 35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好,用涂色检查时,与轴 承座在对称于中心线°、 与轴承盖在对称于中心线°的范围内应均匀接触。 在上述范围内用塞尺检查时,0.03mm 的塞尺不得塞入外圈宽度的 1/3。 26.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。 27.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。 28.上下轴瓦的结合面要紧密贴和,用 0.05mm 塞尺检查不入。 29.用定位销固定轴瓦时,应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面 包持平齐状换页态下钻铰、配销。销打入后不得松动。 30.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触, 用涂色法检查, 其接触不应小于 70%。 31.合金轴承衬表面成黄色时不准使用,在规定的接触角内不准有离核现象,在 接触角外的 离核面积不得大于非接触区总面积的 10%。 32.齿轮(蜗轮)基准端面与轴肩(或定位套端面)应贴合,用 0.05mm 塞尺检查 不入。并应保证齿轮基准端面与轴线.齿轮箱与盖的结合面应接触良好。 34.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装 入时不被擦伤。 35.铸件表面上不允许有冷隔、 裂纹、 缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷 (如 欠铸、机械损伤等)。 36.铸件应清理干净,不得有毛刺、飞边,非加工表明上的浇冒口应清理与铸件 表面齐平。 37.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨,位置和字体应符合图样要求。 38.铸件非加工表面的粗糙度,砂型铸造 R,不大于 50 靘。 39.铸件应清除浇冒、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光,达 到表面质量要求。 40.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。 41.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。 42.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整,清理干净。 43.对错型、凸台铸偏等应予以修正,达到圆滑过渡,一保证外观质量。 44.铸件非加工表面的皱褶,深度小于 2mm,间距应大于 100mm。 45.机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理,达到清洁度 Sa21/2 级的要求。 46.铸件必须进行水韧处理。 47.铸件表面应平整,浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。 48.铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。 49.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前,必须将铁锈、氧化皮、油脂、 灰尘、泥土、盐和污物等除去。 50.除锈前,先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、 污垢。 51.经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于 6h。62.铆接件 相互接触的表面, 在连接前必须涂厚度为 30~40 靘防锈漆。 搭接边缘应用油漆、 63.装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法清 楚管子内壁 附着的杂物和浮锈。 64.装配前,所有钢管(包括预制成型管路)都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗 及防锈处理。 65.装配时,对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧,防止 松动。 66.预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。 67.配管接替或转运时,必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口,防止任何杂 物进入, 并拴标签。 69.根据铸钢件缺陷情况, 对补焊区缺陷可采用铲挖、 磨削, 炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。 70.补焊区及坡口周围 20mm 以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。 71.在补焊的全过程中,铸钢件预热区的温度不得低于 350°C。 72.在条件允许 的情况下,尽可能在水平位置施焊。 换页 73.补焊时,焊条不应做过大的横向摆动。 74.铸钢件表面堆焊接时,焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的 1/3。 75.每个 钢锭的水口、冒口应有足够的切除量,一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。 76.锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形,以保证锻件内部充分锻透。 77.锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷 可以清除,但清理深度不得超过加工余量的 75%,锻件非加工表面上的缺陷应清 理干净并圆滑过渡。 78.锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。 81.精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上, 应采取必要的支撑、 保护措施。 加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 82.滚压精加工的表面,滚压后不得有脱皮现象。 83.最终工序热处理后的零件,表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面 不应有退火 85、发蓝、变色的现象。 内容来源网络,由深圳机械展收集整理! 更多相关内容,就在深圳机械展!

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